流水线称重输送机是流水线自动化设备，电子输送机称重桥架安装于输送机架上，当物料经过时，计量托辊检测到输送机上的物料重量通过杠杆作用于称重传感器，产生一个正比于皮带载荷的电压信号。在输送机上有一个称重传感器装在称重桥架上，工作时，将检测到皮带上的物料重量送入称重仪表，同时由测速传感器皮带输送机的速度信号也送入称重仪表，仪表将速度信号与称重信号进行积分处理，得到瞬时流量及累计量。速度传感器直接连在大直径测速滚筒上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。称重仪表从称重传感器和速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值，并分别显示出来。

 

流水线称重输送机特点：

1.加强型不锈钢机架;全面防水设计。

2.采用高精度传感器;基于先进高速的数字信号处理技术,实现高速、稳定检测。。

3.动态重量自动补偿技术;零点自动分析和跟踪技术。

4.100个产品预设;简便的产品编辑和存储。

5.快速产品切换和自动调整相对应产品的分选速度。

6.内设分选日志;可以快速查找和打印输出。

7.彩色LCD触摸操作系统，多语言操作界面，操作简便。

 

流水线称重输送机常见问题与解决方法：

A、输送机在设备上某一部位单方跑偏

（1）、输送机架弯曲所致，应检查弯曲部位，调整直线度和水平度。

（2）、跑偏部位以前的几个托辊与输送机运行方向不垂直，应加以调节。

（3）、托辊上有块状附着物。需及时清除并安装刮板和其他清扫装置。

（4）、托辊转运不良、需搞好保养，加强润滑。

（5）、辊筒的中心偏移或粘有物料，要调整辊筒中心、安装刮板、去掉块状附着物。

（6）、投料装置位置不合适，需校正投料装置的位置。

B、输送机的特定部位在机体全长范围上跑偏

（1）、输送机接头弯曲，应修理接头，改善接头附近带体直线度。

（2）、输送机本身直线度不足，使用自动调中心辊（局部的轻微直线度不足在负载转数日

适应后能自行校正，少数情况下，需要修正或修理），最好安装在靠近尾轮返回一侧，以使物料在中央部位运载。

C、输送机全体跑偏

（1）、输送机机架弯曲，应检查调整输送机全长范围的直线度和水平度。

（2）、物料装载位置不正，即物料块在输送机上左右不均，重量不平衡，应改进投料位置。

（3）、有时跑偏，有时不跑偏，一般是由于风的原因引起的，应安装防风罩和自调中心辊。

（4）、一侧托辊下降所致。应把左右托辊调到一个高度。

D、输送机运行不平稳（不固定跑偏）

输送机比较硬，使用初期成槽性不好导致跑偏，一般是使用数日之后即能消除；若使用长时间后仍有此现象，则应该安装自动调中心辊，不可调正时需更换输送机。

E、上覆盖胶出现划伤、撕裂、剥离、异常磨损等现象。

（1）、挡板长度不足所致，应将挡板长度调整放长，直到输送机上的物料稳定为止。

（2）、档板开档不合适所致。档板开档应该是输送机宽度的2/3-3/4，块状物料时应窄一些。挡板最好呈扇形（开口顺着运行方向），并能调整开度大小。

（3）、输送机和挡板的间隔不合适。先把挡板的输送机运行方向一侧与输送机相触，之后慢慢加大间隔到适当位置，以减少挡板对输送机的磨损。

（4）、挡板的材质不合适。挡板材质过硬，或者使用旧输送机而帆布露出，以致直接与输送机接触，应选用合适的橡胶挡板。

（5）、投料方向不合适，即物料落下的方向与输送机运行方向不同，以致产生横向力，使输送机跑偏或受磨损加剧，应调整落料方向。

（6）、物料的落料角度和落差不合适所致。应减少角度，使物料落在输送机上不弹跳。落差大而输送机受到很大冲击时，应采取措施，以降低投料时的速度。

（7）、物料的落料速度不对所致，由于物料的落料速度和输送机的速度调整得不好，物料落在输送机上的瞬间打滑，由此磨损上盖胶时，要调整落料速度，使之与输送机速度一致。

（8）、下托辊粘有物、，不转动或没调整好，上盖胶异常磨损，应采取如下几种方法：安装清扫器、清洗输送机、在返回辊上安装橡皮套、修理或更换返回辊。

F、非工作面附盖胶严重磨损

（1）、托辊及辊筒表面状态不良所致。托辊和辊筒破损、有附着物，需要修理，必要时安装消除附着物的挡板。

（2）、托辊转动不良，应搞好维修，加强润滑。

（3）、成槽托辊过于倾斜。应加以调整使之与输送机方垂直，误差不超过2度。

（4）、输送机在驱动辊筒上打滑。应检查张力是否正常，并适当加大张力。另外，为了防止打滑，在驱动辊筒上包橡胶或使用压紧辊筒来增大包角。

G、输送机的边缘损伤

（1）、输送机边胶在辊筒或机架上过度磨擦或弯曲所致。检查输送机是否跑偏，并进行修理。

（2）、头部辊筒前的第一成槽托辊离头部辊筒过近或过高所致，需调整托辊位置。

H、输送机伸长过长这是张力过大所引起的

（1）、尽量减少张紧负荷；

（2）、用胶面滚筒或增加包角，以改善驱动效率，减少张力。

（3）、使托辊转动良好，尽量减少输送机运行时的负荷

（4）、用同一速度，但减少输送量。

（5）、不改变输送量而加大输送机速度；